库存管理政策目的1.1确保公司与产品相关的原料、半成品、成品的编码明确、统一；1.2确保公司与生产运营相关的辅料的编码明确、统一；1。3确保并规范公司库存物料的有效分类；1.4确保公司库存物料具有指定的库位；1。5确保“先进先出”得到实施；1.6确保分类库存物料在指定的库位得到定期盘点；1。7确保库存精度得到持续改进；1。8确保陈旧库存得到有效管理和及时处置。范围：公司所有原材料，辅料，产成品，在制品。定义：3.1存货：是指企业在日常活动中持有以备出售的产成品或商品、处在生产过程中的在产品、在生产过程或提供劳务过程中耗用的材料和物料等。3.2库存精度：是指库存记录与实际库存的吻合程度。3.3先进先出：是指先入库的存货，优先领用或发货。存货标识4.1所有库存原材料、辅料、产成品必须具有确定的标识（零件号、名称）4.2产成品，名称，规格型号,PGC/GAC分类由技术中心根据《物料编码规则》以产品信息变更申请单的形式在公司内部发布。4。3原材料、辅料的零件号由运营控制部根据《物料编码规则》进行编制。5。库位设置5。1库位的设计为三位编码，由数字表示，如xxx，其中，第一位代码表示物料分类，具体为：“0”：原材料；“1”：辅料“2”：产成品；“3":在制品;“4":废品；第二位代码为扩充代码，为增加库位明细设置。第三位代码表示存放地点或产品分类，具体为：“0”：原材料；“1”：辅助材料“3”：在制品“4”：废品；“5”：轻型钎杆；“6":锥形钎头；“7":重型产品存货分类：公司存货将依据其重要程度及标准成本划分为ABC类。库存分类依据为存货的标准成本：单价40元以上为A类物料，6-40元为B类物料，6元以下为C类物料具体清单经重新分类后附。入库7.1来料入库，供应商在交货时须附相应的送货单，标明所送货物的名称，数量，零件号，订单号，仓库保管员核对实物、送货单与采购订单是否一致后，质检员检验并签章，仓库保管员在送货单上签收，同时做系统入库。仓库保管员在收到送货单后1个工作日内完成系统入库操作。7。2产品完工入库质检员对产成品检验合格后，实物交仓库保管员核对数量，并根据用友系统中的生产订单生成产成品入库单，经质检员和仓库保管员签章后，完成入库。7。3生产性废品入库在生产过程中产生的废品，质检员填写12101《不合格产品联络单》经相关责任人签批后，按照批复的数量入废品区。7。3销售退回废品入库销售经理或者客户退回的废旧成品，库管员根据131《客户投诉处理单》上标明的处理意见，接收进入废品区。出库8.1产成品出库，物流部仓库管理人员根据销售订单要求发出物料，详见:720《销售订单管理规定》8.2原材料出库，库管员根据生产订单生成调拨单，由领用部门经理或其授权人、保管在调拨单上签字后，实物才可以出库.8.3辅料出库，仓库保管员根据领用部门经理或其授权人签字后的《辅料领用单》在系统中做33103《材料出库单》，对应领用单位的成本中心做系统出库。8.4先进先出，为了提高库存质量，降低呆滞风险和损失，须按照入库时间先后，保证先入库的存货，先发出。不合格品报废9。1生产性废品报废，库房管理人员在确保12101《不合格产品联络单》与系统中废品区库存明细一致的前提下，每月填写《生产性废品报废申请表》，经物流采购经理和运营控制总监同时签字后，按照处理意见，进行报废清理，在系统中分别计入各生产部门的内部损失.9.2销售退回废品报废,库房管理人员在确保131《客户投诉处理单》与系统中废品区库存明细一致的前提下，每月填写《销售退回废品报废申请表》，经物流采购经理和运营控制总监同时签字后，按照处理意见，进行报废清理，在系统中计入销售部门的客户索赔。存货盘点10.1盘点频次：物料的盘点使用循环盘点法，每月盘点一次。A类盘点1%，B类盘点16%，C类盘点10%。并保证所有物料在过去12个月内至少被盘点过一次。10.2盘点方法：10。2.1由各部门在月末28日前按照库位自行制定库存盘点计划表,并发给运营控制部，10.2。2各部门在当月30日前按制定的盘点计划进行盘点,分别核对产品零件号、数量、存货地址。盘点人在盘点表签字确认。10.2。3盘点完毕后,运营控制部会计进行抽检，抽检比率为A类25%，B类15%，C类5%。10.3盘点报告：盘点完成后运营控制部在1个工作日内发出循环盘点报告及库存精度。运营控制部汇总盘点差异并按库位发给各库位管理责任人，各部门在5个工作日内对差异原因进行分析并将分析结果汇报给运营控制部.10。4盘点调整：运营控制部收到各部门盘点差异分析后，在3个工作日内编制库存盘点差异调整申请，按照Prokura规定批准后交ASAP进行库存调整。