全面生产维护（TPM）一、TPM预备知识2、什么是机制？3、制造业保持竞争优势的方法4、世界制造业的楷模——日本丰田5、什么是TPM？20世纪70年代，日本以美国的PM（预防保全或生产保全）为基础，开展了独特的TPM管理活动，收到了令人瞩目的成就。TPM起初是从生产部门展开，80年代以后逐步扩展成为全公司的TPM。全球第一家通过TPM认证的企业是日本丰田集团下属的日本电装公司预防保全时代（PM）改良保全时代（CM）保全预防时代（MP）全员生产保全时代（TPM）供应链的TPM时代TPM与PM比较TPM的效果TPM的基本理念TPM的五要素什么是TPM的三个“全”？TPM展开的四个阶段（12个步骤）二、生产效率化理论（二）影响效率化的16大浪费1、16大浪费的含义类别16大浪费的关系和结构投入能源2、什么是OEE?OEE（OverallEquipmentEffectiveness）即设备综合效率，其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。从时间角度讲，OEE计算的是合格品的净生产时间占总可用生产时间的比例，也就是说，不仅考察设备在时间上的利用情况，也考察由于操作和工艺造成的性能降低和合格品率的问题，更全面地体现了全员参与关注设备的思想。世界级企业取得了80%—85%的OEE。3、如何计算OEE？OEE=时间开动率*性能开动率*合格品率其中时间开动率=开动时间/负荷时间负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机时间开动时间=负荷时间-故障停机时间-初始化停机时间性能开动率=净开动率*速度开动率净开动率=（加工数量*实际加工周期）/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率=合格品数量/加工数量案例1：设某设备1天工作时间为8h，班前计划停机20min，故障停机20min，更换产品型号设备调整40min，产品理论加工周期为0.5min/件，实际加工周期为0.8min/件，1天共加工产品400件，有8件废品。求这台设备的OEE。解：负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-40=400min时间开动率=400/460=87%速度开动率=0.5/0.8=62.5%净开动率=400*0.8/400=80%性能开动率=62.5*80%=50%合格品率=（400-8）/400=98%于是得到OEE=87%*50%*98%=42.6%例2：某企业1个工作日的生产资料解OEE的计算：停机时间=115+12=127min开动时间=910-127=783min时间开动率=783/910=86%计划节拍数=开动时间/标准节拍时间=783/3=261性能开动率=完成的节拍数/计划节拍数=203/261=77.7%合格品率=一次合格数/完成产品数=152/203=74.9%于是得到OEE=86%*77.7%*74.9%=50%4、P-M分析法通过物理现象寻求人、机、料、法、环等原因的分析方法，对OEE不高的原因进行分析5、利用鱼骨图分析影响OEE的设备损失6、引入OEE有哪些优点？1）能使设备的技术管理与经济管理结合起来，可直接真实地反映企业的技术经济效益。2）影响OEE的因素会涉及到设备的设计、制造、检修、使用、质检、生产组织等各个环节，体现了系统工程的要求，有利于促进设备综合管理工作的开展和TPM的推进。3）能充分暴露设备的设计、制造、检修、使用等各个环节的弱点，可以促进维修与使用相结合，并有针对性地开展改进、改善或攻关工作。4）可直接显示设备、生产管理工作的潜力和存在的差距。5）既能促使安排设备满负荷工作，又有利于避免拼设备的短期行为。6）能充分体现TPM全员生产维护的管理思想。7、什么是TEEP？TEEP（TotalEffectiveEfficiencyofProduction）,即完全有效生产率Teep的计算：Teep=设备利用率*设备综合效率（OEE）=设备利用率*时间开动率*性能开动率*合格品率其中：设备利用率=负荷时间/日历工作时间世界级公司可取得70%—75%的TEEP。计划生产时间（负荷时间）PPT三、TPM八大支柱世界一流企业（一）个别改善2、个别改善的实施内容个别改善主要从零故障、切换LOSS、刀具LOSS、等待LOSS、瞬间停LOSS等方面进行。（1）零故障的改善方法①故障的定义：所谓故障就是设备失去应有的机能。设备故障完全是人为引起的，是由于设备的生产方法、使用方法、保全方法不当而造成的。它可以分成机能停止型故障和机能低下型故障。把这两种类型彻底清除也就是把阻碍设备效率的损失即故障LOSS、切换调整LOSS、瞬间空转LOSS、速度低下LOSS、不良修理LOSS等都彻底消除。②设备故障的原因：