编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第PAGE172页共NUMPAGES172页第PAGE\*MERGEFORMAT172页共NUMPAGES\*MERGEFORMAT172页第一章TPM概述第一节TPM的产生和发展一、TPM的产生TPM是“TotalProductiveMaintenance”的缩写，中文译为“全员生产维修”，起源于生产现场的设备管理，是一种对生产现场的改善活动。TPM是在美国生产维修（PM）的基础上发展起来的。20世纪60年代，日本从美国引进了PM活动，并在推进这项活动的过程中不断充实其活动内容。为了引导企业有效开展这项活动，以中岛清一等人为首的日本设备管理协会在总结日本企业推进PM活动实践的基础上，吸取了美国的后勤工程学、英国的综合工程学和中国鞍钢宪法中提出的“台台（设备）有人管，人人有专责”群众管理设备的思想，于1971年将PM活动开发扩展为整个企业全员参与的模式，即TPM，并首次制定了统一的TPM定义，之后的10年间，日本许多企业依据TPM定义开展这项活动，并取得了成效。1982年，第一本标准化（字典式）的PTM专著问世，即《TPM活动程序》。1989年，TPM又一次被重新定义，活动本身被注入了更多的内容。从这个时期起，TPM在日本得到更大范围的普及，并从日本逐步走向世界，受到各国企业界的欢迎，而且给许多企业带来了效益。注：鞍钢宪法的核心是“两参一改三结合”：“两参”是指干部参加集体生产活动，工人参加企业管理；“一改”是指改革不合理的规章制度；“三结合”是指领导干部、管理技术人员和工人群众相结合，共同解决生产中出现的技术、经济问题。二、TPM的发展进程TPM的发展进程如表1—1表示。表1-1TPM的发展进程产生年份中文英文事后维修（BM）BreakdownMaintenance1951年预防维修（PM）PreventiveMaintenance1954年生产维修（PM）ProductiveMaintenance1957年改善维修（CM）CorrectiveMaintenance1960年维修预防（MP）MaintenancePrevention1971年全同生产维修（TPM）TotalProductiveMaintenance以下对几个基本概念做简要阐述，希望读者从中领会TMP的发展进程，这同时也是国际设备维修的技术进步过程。•••••事后维修（BM）：即设备发生故障后再修理。缺点是设备故障频繁。•预防维修（PM）：即设备发生故障前就进行维修。缺点是日常检查和定期检查过于频繁，更换的零件过多，导致了维修费用的增加。•生产维修（PM）：即只对重点设备实行预防维修，对一般设备实行事后维修。这样可以减少备件储备资金，节省维修费用，提高经济效益。维修的目的是为了生产，因而得名为生产维修，其实质是事后维修与预防维修的结合，广义上的生产维修还包括改善和维修预防。•改善维修(CM)：即通过改革设备缺陷，以达到减少设备故障，降低维修费用的效果。改善维修是比预防维修更进一步的措施，力求设备可靠，并能延长设备使用寿命。•维修预防（MP）：即在设备设计阶段就考虑减少设备故障的做法。这样，维修工作量就可以大大减少，维修费用可以进一步降低。•全员生产维修（TPM）：即是以设备综合效率最大化为目标，以设备时间、空间全系统为载体，以全体人员参与为基础的设备保养维修体制。今天TPM还在继续发展之中，它作为企业降低生产成本，提高生产效率，改善企业经营管理，强化企业竞争力的有效工具正发挥着积极的作用。TPM已成为设备管理与维修的先进模式和当代企业管理的重要组成部分。第二节TPM的定义TPM的定义也是经历了一个不断发展和完善的过程。早期的TPM定义是：以追求设备综合效率最大化为目标，在整个设备一生建立彻底的PM体制，由设备的计划、使用以及维修在内的所有部门人员全面参与，通过自主的小组活动使PM体制得到推动。1989年TPM被重新定义：以追求整个生产系统综合效率最大化为目标，以事后维修（BM）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和维修预防（MP）综合构成生产维修（PM）为总运行体制，构筑对所有损耗防患于未然的机制，由生产、开发、设计、销售以及管理等所有部门，从最高经营管理者到第一线作业人员全员参与，通过重复的小组活动，最终达成零损耗的目的。比较早期TPM的定义和1989年版TPM定义的区别，我们可以将它们之间的差异具体描述在表1-2中。表1-2早期TPM定义和1989年版TPM定义对照早期TPM1989年版TPM活动目标设备综合效率最大化生产系统综合效率最大化活动对象建立彻底的PM体制构筑零损耗的管理体制参与部门生产部门企业的