仓储系统规划设计仓储系统规划设计仓储系统规划设计本单元的主要内容——仓储系统规划仓储的预备知识仓储位置的合理布置库容量设计库房设计、通道设计第一节仓储的预备知识核对出库凭证二、仓库类型：三、仓储理论研究与应用发展：第二节仓库位置的确定二、考虑因素：三、场址选择的分析方法：2、地点选择：常用线性规划法（解决复合设施的选址问题）和重心法（根据重心原理确定场址的具体位置）。重心法的基本条件和计算式：如果生产费用中运输费用是一个很重要的因素，而且多种原材料由多个地点供应，则用重心法是是一种简单易行的方法。第三节库容量确定二、库容量的计算（以无货架仓库为例）示例如图：通道两侧各有两排货物（即货堆深度为两个货位），每排货物有若干列，每列堆码四层。1、蜂窝型空缺系数的计算（概率论）：无货架堆放时，必须将同一种物品存放在一堆，如果在一列货堆上取走一层或几层，所产生的空缺不能用别的货物填补，从而影响了库容量的充分利用，这就是蜂窝空缺。空缺系数期望值：n表示一列货位堆码货物的件数。例中：2、通道损失计算（设叉车通道3米）：总面积=1+1+3+1+1=7可利用面积=1+1+1+1=4则：损失=3/73、空缺损失：4、总损失：5、库存容量计算（设实际需求库容量为1000个货位）6、仓容利用率（库存评价）：示例结论：说明仓库利用率很低。更复杂的设计计算，需要重新设计库存物资种类和堆码，装卸搬运设备和出入库频率。但基本原理都是比较损失的大小。一般地，货堆越深（例中深度为两个货位），空缺损失越大，但总库存损失越小。应该注意：不要一味追求存储效率（仓容利用率），否则会造成货场混乱、作业混乱。第四节库房设计二、设计参数静态参数：库房容量；存放物品数量；物品的物理性质（外形、尺寸、重量）；库房存放物品的价值、危险性、敏感性（如对气候、光线、压力等）；库房辅助工具的尺寸（如托盘、箱等）；库房可供使用的情况及服务程度等。动态参数：入库时间和数量（物品入口）；出库时间和数量（物品出口）；物品的调度情况，如每天进出库的次数，每次的批量，每批的品种、数量，每一品种每天的数量等；进行作业的时间，如装卸搬运作业时间等；最少的库存时间等。限制条件：有库房面积（长*宽）；库房高度；地面负载能力等。三、设计步骤及方法一般步骤是：建立初始方案（一般是多个方案）参数计算（包括库房的建筑面积、出口和入口通道、货位、库内机械设备的配备等）各种费用核算和经济技术评价确定最佳方案四、库房系统形式框图：五、仓库及作业形式的确定1、需求分析——提出问题（如需建立适合什么情况下的库房），确定目标；通过调研找出各种限制条件；研究实施工作的可行性、组织措施等。2、确定货物单元形式和规格——这一步不一定花很多时间，却是企业库房设计中不易控制和容易忽略的一步。一些企业由于缺乏对企业产品自身的长远了解，因此只注重了眼前的货物形式。3、确定库房和作业形式——在上述工作基础上可以确定库房形式。一般多采用单元货格式仓库。对品种不多且批量较大的仓库，也可以采用重力式货架（流动式）仓库。同时，根据入出库的工艺要求（整单元或零散货入出库）来决定是否需要拣选作业等作业活动。六、货位和堆码的确定1、货位尺寸的确定——货位尺寸是库房设计中易项极其重要的内容，它直接关系到仓库面积和空间利用率，也关系到能否顺利地存取货物。货位尺寸取决于在货物单元四周需留出的净空尺寸。对自动化仓库而言，这些净空尺寸的确定应考虑货架、起重设备轨道施工精度和停车精度。2、货位布局——一般应按入库、验收、储存、分拣、出库流程安排；根据作业频率确定堆垛机数量（一般一个巷道配备一台堆垛机）；确定高层货架和作业区的衔接方式。★常见错误：不注重流程中的货品流量（吞吐量大的应置于移动距离最短的位置（主通道、低货位））。3、堆码——按物资性质、品种、重量、外形尺寸设计堆码位置。堆码形式有平面堆码、立体堆码和悬挂堆码，常用立体堆码。接收区通道的设计也是仓库规划中很重要的内容之一。通道的布置合理与否，将影响仓库作业和物流合理化，以及生产率的提高。通道设计不合理，会造成作业场地的拥挤、阻塞、生产不安全，甚至影响机械作业率。（1）仓库通道：指出入库区的通道及库内联结各库房、货场之间的通道。有铁路专线的入库区，铁路专线的长度应根据出入库物资的数量和频度来确定，线路的宽度及两边的留量应根据铁路有关规定执行。汽车通道，应根据运输量、日出入库的车辆数量、机动车辆的载重量、型号等进行设计道路的宽度、地面承载能力等。库区的出入口，应按作业流程设置，做到物流合理化。（2）库房通道：一般库房设有纵向（或横向