目录一、汽车零部件供应商面临的挑战供应商要在研究开发上做更多的工作在总装上更多的介入否则——产品从单个的零部件上升至组件/模件100多个国内生产商不可能全部生存。企业受到成本压力——进口成为真正的威胁。质量=不懈地努力来尽可能好地满足用户的期望质量——永无止境的追求A、零缺陷战略KL+生产过程中积累的经验波卡－约基方法（Poka-Yoke)戏称傻瓜不出错，本意为“根源检查”目的是：防止人为差错Poka-Yoke方法＝防止人为差错的重要手段用户满意度质量目标不等于质量指标不断改进和不断发掘P第一级：质量检查——通过检查保证质量——几乎没有质量意识及专门知识第二级：质量保证——提高工艺稳定性——工人开始参与产品设计和生产工艺相互影响，产品出现面向客户的特征。竞争力强劲的产品比例很高，超过25％。Cpk通常大于1.67以上，极为稳定。第四级：完美无缺——面向直接客户，产品质量优越——企业文化重组四个等级的特点四、全球性长期研究得出的结论结论一：质量是可以测定的提高质量是值得的Example：2、生产过程稳定带来利润给客户以价值就能增加销售额2、生产过程稳定带来利润给客户以价值就能增加销售额2、生产过程稳定带来利润给客户以价值就能增加销售额原来操作有这么多细节啊！市场经济冲击着每个企业，谁具有竞争的优势？外国供应商的不断渗透，地方化程度基于是否拥有满足质量标准的能力。开始检测工艺过程的稳定性，但Cpk通常小于1.文化渗入到员工个人行为生产过程极为稳定，Cpk通常为2。一、汽车零部件供应商面临的挑战1000多个企业退出市场始终如一地面向客户并最大限度地优化从供应商到客户这一流程中所有重要程序。企业需要有一个以“零缺陷生产”和“优质开发”为核心程序而建立的面向生产的组织结构任决定责任决定产品开发人员：稳定将用于生产他们设计的产品的生产过程；每百万美元购买额涉及的供应商数量与竞争者的主要区别在于具有优越的成本结构和预防性质量控制。*满足最挑剔的客户的要求每亿美元销售额中变通产品数量我们的目标是从“控制”向“预防”发展，将来达到“完美”汽车零部件企业的核心流程结论二：质量无所不在业绩日益增长的要求结论三：质量可以学到结论三：质量可以学到五、汽车零部件企业的核心流程研究开发流程汽车供应商的核心流程汽车供应商的核心流程充分利用每一个提高质量的机遇而处于顶层的四级企业年均销售利润率最高，平均销售增长率最快。市场经济冲击着每个企业，谁具有竞争的优势？不应将提高质量方案限制在如结构体系的硬件上正确的质量战略是企业战略的绝对必要的前提100多个国内生产商不可能全部生存。优质企业和欠佳企业都显示，质量直接关系到利润和销售额的增长。在接受调查的企业中约有1/4处于次品出现后再剔除汽车零部件企业的核心流程这些企业的最终产品容易出现重大缺陷主要产品组合销售额所占比例％与竞争者的主要区别在于具有优越的成本结构和预防性质量控制。我们的目标是零缺陷的质量过程控制档案记录的应是客户手中产品及整个价值链中质量提高了多少。Poka-yoke方法开始检测工艺过程的稳定性，但Cpk通常小于1.通向优质企业的不同途径示例2：一家供应商是这样做的：营销部门：弄清客户需求，以进行质量功能展开（QFD）分析。产品开发人员：稳定将用于生产他们设计的产品的生产过程；目标实现数据由生产检测等人员确认。采购部门：购得的产品次品量下降。客户部门：12小时内处理投诉并提供满意的解决办法。销售部门：检测客户的满意程度，及早收集汽车原设备制造商开发计划的信息。通向优质企业的不同途径通向优质企业的不同途径仅仅有质量战略方面的决心是毫无用途的，应具备适当的公司组织结构，并将决心付诸实施。档案记录的应是客户手中产品及整个价值链中质量提高了多少。（而不光是成立了几个QC小组／开了几次会／收集了几条建议）质量战略只有最高管理层制定并明确地对其加以支持才能得以实现质量战略经由从供应商到客户的整个增值链的各个环节来实施。起决定作用的八条规则企业需要有一个以“零缺陷生产”和“优质开发”为核心程序而建立的面向生产的组织结构若没有各层次各职能部门间例行的、开放式的信息交流，就不会有连续发展的进程正规的培训及激励机制，必须伴随发展从“指挥控制管理式管理”转向“个人负责式”整条价值链须超出企业本身的范围而一直延伸到包括供应商和客户谢谢观看