幕墙施工日记格式幕墙施工日记格式幕墙施工日记格式：预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证;泡;治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1;一级的细石砼捣实，加强养护;4.3孔洞;现象：砼结构内有空隙，局部没有砼;原因分析：;(1)在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能;(2)未按顺序振捣砼，产生漏振;(3)砼离析，或严重跑浆;(4)砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工;(5)砼中有预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确(可采用电子自动计量)。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍;对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。.4.3孔洞现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。原因分析：(1)在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。(2)未按顺序振捣砼，产生漏振。(3)砼离析，或严重跑浆。(4)砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。(5)砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。(6)不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。预防措施：(1)在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。(2)预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。(3)采用正确的振捣方法，严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。(4)控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。(5)防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。(6)加强施工技术管理和质量检查工作。对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理4.4露筋现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。原因分析：(1)砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。(2)钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。(3)因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。(4)砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。(5)砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。预防措施：(1)灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。(2)为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。(3)钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。(4)为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。(5)砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。(6)拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。(7)操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。治理方法：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。4.5缺棱掉角现象：砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。原因分析：(1)木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。(2)施工时，过早拆除承重模板。(3)拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。(4)冬季施工时，砼局部受冻。预防措施：木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇