FMEAFMEAFMEA第一讲概述1.2发展过程FMEA60年代中期由美国军方研发和建立;首先在航空航天及核技术中应用;后对可能造成特别严重后果的失效进行单独分析，发展成危害度分析，即CA，与FMEA合称FMECA;以后在世界范围内得到广泛应用，并形成相应标准。1.3现状在航天工程研制中，己被规定为必须采用的方法；在汽车制造业中，已成为汽车OEM厂商及其供应商质量体系要求之一；如:QS9000与VDA6.1→TS16949产品特点:大规模复杂系统高科技产品ISO/TS16949技术规范FMEA参考手册包含与系统、子系统、接口和零部件等级别的设计相关的方法，以及与制造和装配的过程相关的方法；增加索引、示例，重要段落予以标示，更易理解使用；定义并强化设计和过程FMEA的联系的理解，同时定义了和其他工具的关联；改进了严重度、发生频度、探测度的评级表，以便对实际分析和使用更有意义；介绍了行业内目前使用的可选方法，不再强调“标准表格”建议不要把RPN作为风险评估的首要方法。FMEA参考手册第四版的变化对组织和管理者的影响对组织和管理者的影响1.4FMEA技术的应用：Thephilosophybehindit:FMEA背后的理念第二讲有关术语与概念2.1可靠性与可靠度可靠性的形成2.1.2可靠度产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的概率。可靠度是时间的递减函数。可靠性可靠性可靠性2.2失效与故障失效的三种形式2.2.3失效率已工作到t时刻的产品，在t时刻后单位时间t内发生故障的概率。1)平均故障时间(MTTF)2)平均故障间隔时间(MTBF)可靠性系统:广义概念:由若干个单元有机组成的一个可完成某一功能的综合体。狭义概念:为完成某项任务或实现某种功能的设备、人员、技术及环境的集合。一般系统的功能结构图串联系统可靠性模型并联系统可靠性模型混联系统可靠性模型2.4可靠性工程可靠性工程内容：(2)进行可靠性计算:指标分配、预计、评估可靠性模型；(3)进行可靠性分析FMECA/FTA；(4)制定可靠性设计准则；(5)进行可靠性验证与评估。(6)可靠性控制→生产制造。(7)可靠性维护→用户使用。失效模式：元器件或产品失效的一种表现形式；例：继电器的触头失效模式。失效后果：失效模式对产品功能、安全性所造成的后果；危害度(严重度)：某种失效后果的严重程度；潜在失效模式：可能发生的失效模式。典型的失效模式潜在失效的后果FMEA失效的潜在起因/机理失效发生的主要原因分布可能发生的失效模式3.1可靠性分析3.2失效分析技术3.3FMECA分析技术3.4FEMA特点3.5分析对象、范围3.6目的、意义、作用3.1可靠性分析3.2失效分析技术常用失效分析方法3.3FMECA分析技术3.4FEMA特点3.5分析对象、范围3.6目的、意义、作用3）为可靠性建模、设计评定提供依据，有助于更有利的设计控制方法，为制定设计计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据；4）有助于早期发现设计中的问题，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降；5）有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术；6）识别系统特殊特性的重要工具，有助于质量控制计划的制定。7)制定关键件/重要件清单；8)确定需要重点控制的环节；9）进行故障诊断、隔离；10）制定维修方案；11）必要时进行结构重组；12）给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进设计的优先控制系统，从而引导资源去解决需要优先解决的问题。13）一个组织的经验积累，特别是将跨职能小组的集体知识文件化，为以后的设计开发项目提供宝贵的参考。14）发挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织的最佳水平，提供了一个公开讨论的机会。第四讲一般工作程序4.1应用FMEA过程的三种情况4.2FMECA计划与输入4.2.2FMECA的输入4.3FMECA的一般工作程序4.3FMECA的一般工作程序2)建立可靠性模型建立结构/功能系统图建立可靠性方框图3)确定最低约定层次系统结构的复杂程度所得资料的充分程度编写代码；一一列清产品功能；所有可能发生的失效模式、何种类别；失效原因；工作阶段；失效后果；检测方法；采取措施(补救措施)。失效模式及影响分析表发生概率：故障概率分级；严重程度：危害度分级；矩阵图分析：危害性排序。以标准格式汇报FMEA的结果，形成书面报告改进优化措施，应建立行动清单计划跟踪验证产品及其工作原理简述分析的基本假设数据来源及分析中采用的方法功能或工作原理图和可靠性框图及说明完整的FMEA工作表格分析结果综述分析结果综述F