1、5S的起源.2、为什么要推行5S.3、5S的解说.第一章工厂管理合理化的根本1-2.1工厂常见的浪费与5S合理化（1）制度上A、制度上不良或欠缺制度的浪费B、制度合理化C、5S的运用（2）效率上A、效率不足的浪费；B、效率上的合理化；C、5S的运用阿刚，现场已经停产了，怎么东西还没有交出来？…1-3为什么需要5S管理（一）提高公司的形象；（二）清除内部管理的死角；（三）创造一个良好的工作环境；（四）吸引人才。●[虽留之无用,但弃之可惜]的观念须予以突破.●[所有的东西都是有用的]的说法应有存疑.※需要：在什么地方(部门)、什么时间要使用的物品，因此必须首先考虑物品、区域、时间的规则.※不需要：除需要品以外的物品.要（二）管理部门1、公文、资料2、办公桌、办公室3、档案夹、文件柜4、样品、测试品（三）仓储部门1、储存区域；2、材料讲义；3、办公室（桌）文件柜、档案实施方法：1、组成专案小组或专责单位按各部门工作范围、内容之差异而订定所需整理之项目。2、教导各部门所需要之整理技巧。3、选择以办公室或事务部门率先实施之。4、锲而不舍的追踪实施过程，使之不流于形式。5、实施成果评价及展示。6、检讨、改善。为了使整理的工作易于进行，可以采取二项管理工具实施之。1、红色标签活动；2、定点摄影法。（此两项工具将于第四章介绍）1、使物尽所用，节约浪费。2、腾出宝贵的空间。3、创造出清爽、舒适、有效率的工作场所。（一）愈是空间小，物品多的地方，愈应考虑实施“整理”。（二）整理应考虑与工厂布置共同加以考虑。生产系统一般如下：（依生产特性而定）2-2-1意义所谓整顿，就是将整理后所留下的需要品或所腾出的空间作一整体性和规划（定位、标示），一方面防止意外事故的发生，另一方面则是消除无谓的寻找，缩短前置作业时间（生产前的准备工作），使文件、物品或工具随时保持在立即可取的状态。在工厂内，整顿不良最易发生的情况为：（1）意外事故特别多；（2）生产效率无法有效的提升（前置作业时间加长）（3）品质常呈现不稳定的状况。※强化各种专项培训（安全、操作等）是整顿的最好手段。（一）意外事故：A、发生的根源1、没有划分作业区、通道区，以致物品、工具等任意摆放。2、在通道上作业，造成人员与物品或运输工具相互碰撞。3、放置物品时，没有防止倒下的措施。4、物品没有归位的习惯，导致易燃物或模具之类的东西引起意外。5、员工仓促上岗，没有（或不系统）接受培训。B、改善对策1、区域规划（通道、作业区、物品区……）。2、安全意识之教育训练。3、定期巡视，处罚有安全危险可能的部门或个人。（二）生产效率：为提高生产效率必须做好准备工作，包括：A、生产线在转产时，不是只有管理人员清楚物品、工具、资料放在哪里？B、不要只有车间调模工、班组长、车间主任等管理人员在清理转产的工具、模具、物料，而是全体一起来做？C、转产所需的工装、材料是不是在转产前就已经到位，而不是转产时才一项一项慢慢的拿过来？D、有没有订定转产的时间作为降低转产工时的努力目标？（三）品质[什么样的环境，生产什么样的品质]一个品质不稳定的部门，大致存在以下的问题：A、不良品（待修品或报废品）没有妥善的划分区域，也没有任何标识。B、使用之工具、模具没有妥善的保管、碰伤、损坏造成精密度不够而仍然在使用。C、配件掉落地上或放置于地上。D、半成品之移动没有规划造成碰撞或损坏。E、闲置过久的库存零配件在需要时，没经确认就予以使用。F、工作环境脏乱而没有人在意。G、对各种环境缺陷视若无睹，习以为常。谈品质必须先从最根本的地方做起：1、规划出适当的场所。2、完备（标示）出适当的场所。3、制定相关的管理规定使大家遵守。●模具管理●库存零配件管理●工具的使用与保管●半成品管理●良品、不良品管理各部门在执行整顿时应注意下列项目：（一）制造部门1、地面1）区域是否规划。2）区域是否标示。3）物品是否定位。2-2整顿：（二）事务部门1、文件、资料1）是否区分为待办、传阅、归档…等？2）管理性文件是否有特殊储存？2、办公桌、文件柜3、样品、测试品1）有无标示？2）有无定位？（三）仓储部门1、进料区域1）进料区域有否有规划暂存区、合格区、退料区？2）有否在材料上有标示料号、数量？3）有否可使用颜色或日期标签来显示进料日期及允许、拒收状况？4）搬运工具是否有固定的位置？（四）维修部门1、预防保养1）机油或维护用油是否妥善保存？2）是否可使用颜色或日期标签来显示维护保养状况？2、模（工）具1）模（工）具是否使用编号管理？2）是否有固定位置来储存？3）工具是