概括起来，冲压工序可以分为分离工序和成形工序两大类。前者主要有落料、冲孔、切边，而后者主要有弯曲、拉深、胀形、缩口等。冲裁的三个阶段为：弹性变形阶段、塑性变形阶段，断裂分离阶段。普通冲裁件端面由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个特征区组成。冲裁间隙大小与材料厚度、材料性质和工件的质量要求等有关。挡料销的作用挡住条料搭边或冲压件轮廓以限制条料的送进距离。弯曲变形的4个主要特点是：变形主要集中在圆角区、存在应变中性层、变形区的材料有变薄的现象、变形区横断面有变形。弯曲回弹表现为：弯曲圆角的变化和弯曲中心角的变化。8、弹压卸料板具有（压料）和（卸料）的双重作用。性变形的物体体积保持不变，其表达式可写成ε1+ε2+ε3=0。(2)材料的冲压成形性能包括形状冻结性和贴模性两部分内容。(2)用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度指标均提高，硬度也提高，塑性指标降低，这种现象称为加工硬化。(3)件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。(4)裁变形过程大致可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段的三个阶段。(3)14、在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用较小的间隙值；对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用较大的间隙值。(2)搭边是一种工艺废料，但它可以补偿定位误差和板料宽度误差，确保制件合格；搭边还可提高条料的刚性，提高生产率；此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。(5)为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用阶梯凸模冲裁法、斜刃冲裁和加热冲裁法来降低冲裁力。(3)导料销导正定位多用于单工序模和复合模中，而导正销通常与侧刃，也可与挡料销配合使用。(3)为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去除毛刺；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一面处于弯曲件的内侧，以免产生应力集中而开裂。(2)在冲压工艺中，有时也采用加热成形方法，加热的目的是（提高塑性），增加材料在一次成型中所能达到的变形程度；（降低变形抗力）提高工件的成形准确度。材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的（冲压成形性能）。冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。当间隙值较大时，冲裁后因材料的弹性回复使（落料件尺寸小于）凹模尺寸；冲孔件的孔径(大于凸模尺寸)。凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合(δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin)的条件。按工序组合程度分，冲裁模可分为单工序模、级进模、复合模等几种。对于大中型的凸、凹模或形状复杂，局部薄弱的小型凸、凹模常采用（镶拼结构）。材料的塑性（越好），塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就（越小）。在弯曲工艺方面，减小回弹最适当的措施是（采用校正弯曲）。拉深件的壁厚（不均匀）。下部壁厚略有（减薄），上部却有所（增厚）。29．精冲时，剪切区内的金属处于三向（压）应力状态，从而提高了材料的（塑性）。弹压卸料板具有（压料）和（卸料）的双重作用。。31．挡住条料搭边或冲孔件轮廓以限制条料送进距离的定位零件称为（挡料销）32．由于凸、凹模间隙的存在，冲孔件小端尺寸等于（凸模）尺寸33．屈强比s/b越（大），板料由屈服到破裂的塑性变形阶段越长，有利于冲压成形。34．搭边和余料是与排样形式和冲压方式有关的废料，属于（工艺）废料。35．采用定距侧刃时，侧刃切边工序与首次冲孔同时进行，以便控制送料（步距）。36．当作用于毛坯变形区内压应力的绝对值最大时，在这个变形方向上一定是（压缩）变形。37．导板式落料模的上模回程时不允许凸模（离开）导板，以保证对凸模的（导向）作用。38．固定卸料板结构也称为（刚性）卸料装置，常用于较(硬)、厚度较(厚)、精度要求不高的工件卸料。39、一般常用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度硬度指标（增加），塑性指标（降低），这种现象称为加工硬化。1、物体的塑性仅仅取决于物体的种类，与变形方式和变形条件无关。（×）2、形状复杂的冲裁件，适于用凸、凹模分开加工。（×）3、利用结构废料冲制冲件，也是合理排样的一种方法。（∨）4、采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，落料时凸模应作成平刃，而将凹模作成斜刃。（∨）5、从应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。（∨）6、一般来说，弯曲件愈复杂，一次弯曲成形角的数量愈多，则弯曲时各部分相互牵制作用愈大，则回弹就大。（×）7、坯料拉深时，其凸缘部分因受切向压应力而易产生失稳而起皱。（√）8、拉深时，拉深件的壁厚是不均匀的，上部增厚，愈接近口部增厚愈多，下部变薄，愈接近凸模圆角