1、原因高密池出水水质混浊的主要原因是原水水质恶劣，超过污水场设计处理能力，导致生化单元受到负荷>中击，污泥微生物吸附了大量污油，发生中毒、絮体膨胀，污泥沉降效果差，生化单元出水油含量、COD、氦氮全部超标；进入高密池后又破坏了原有絮凝平衡，正常操作条件和控制参数起不到作用。造成这种情况的直接原因是电厂连续15天违规排放高温凝结水、大连石化二联合车间四次大量油品泄漏进入，对污水场各级处理单元造成严重的>中击性影响，二沉池出水水质极差，油、泥、水三相乳化。2、影响因素2.1原水水质进入污水场的原水水质取决于上游排污生产装置加工原油的品种和加工工艺条件也受操作、管理、设备故障、工艺变化等因素影响，一般情况下规律性不明显，也是污水场不能有效控制和改变的，常规条件下只能利用污水场5000m3调节罐对原水水质进行有限能力的调节、缓>中和消解。而调节罐的最大水量调节空间只有2400m3，最大水质调节时间只有6h，当原水水质或水量超出上述工艺条件，就会对污水场形成冲击性的破坏。COD、油含量、氦氮、硫化物等其中一项或几项超出设计负荷，污水场的工艺段(主要是生化系统)就会受到较严重的负荷冲击，生化能力下降，严重时功能丧失。原水水质也将直接影响高密池的处理效果和出水水质。2.2调节池出水水量气浮池出水油含量控制值为≤10mg／L，实际水质油含量平均达到74.0mg／L，高含油污水进入生化系统，导致二沉池出水不仅含有乳化油，还含有悬浮油，超出高密池的设计处理能力。絮凝反应后形成的絮体包裹着油珠，沉降性能大幅度降低；如果仍保持原有处理量，高密池沉降区出水上升流速高于悬浮絮体下沉速度，出水水质必然较差。试验确定，当二沉池出水全进入高密池，不开跨越线，调节池出水须维持在180-200m3／h。以上方法只能在原水水量小或原水分流的操作条件下使用。正常工艺条件下.原水水量平均380m3／h，可采用水量半跨越半进入高密池方法。经调试发现略关高密池入口，可快速调节进高密池水量，收效快、效果好；不利因素是有时会造成观察池水色不好，但通透度和监测数值都可满足工艺要求。必要时，通过采取微开观察池跨越的方式，可进一步改善出水水质。2.3絮凝剂溶液(聚合物)的浓度以往操作习惯是以调整絮凝剂投加量提高高密池沉降区水质，但当聚合物溶液自动配制机的淡水水压不稳定或淡水电磁阀内的膜盖被垫起漏量时，就会导致配制的絮凝剂溶液低于原设定的配制浓度(0.56g／L)，如按原设定量2.0-6.0mg／L来提高加药泵(P905B／C)投加量，增加量小于实际需要量，高密池水质好转效果不明显。解决办法是调整聚合物制备机电气控制箱内干粉推进器的转速，提高药液浓度，经过调试确认，转速比在3～5之间时配制的溶液，能够使高密池沉降区的水质效果更好。调整转速比时，增加量一般按每次0.1～0.2左右提高，1Omin后根据高密池絮凝区悬浮物(矾花)尺寸和沉降性能变化情况，再进行下一次调整。凝聚剂三氯化铁仍设为正常投加量即可。2.4排泥的时间在高密池液位计正常显示泥床高度的时候，操作上可以按PLC方式自动进行排泥控制，泥床高度控制良好(高、低泥位泥分别为1.0m和0.5m)。但泥位计发生故障，损坏报废，不能对操作起到指导作用，操作人员只能根据操作经验和沉降区水质效果观察的实际情况，人工启动排泥泵(P701A)排泥。经过实践总结出，当沉降区水中出现少量小泥团上浮，升至水面分散解絮，释放出油花扩散时，证明沉降区填料内刮附的絮体或池底泥床已发生厌氧，就需要开泵排泥。3、操作过程经过调试操作的研究和摸索，采用上述办法，在短时间内(2～4h)就可以使高密池出水清澈通透，水质达标。调整开始时，首先将水量控制在200m3／h以下，然后全开高密池跨越线这时高密池会停止进水，液位下降露出沉降区填料待填料中的污水静置沉降40min左右，污泥沉淀至填料底部，水中不飘泥后，再逐渐关小高密池跨越线阀门，把部分污水转入高密池，转阀的操作动作不可太大，跨越不可全关，可用高密入口控制水量即可。4、结论①合理调整FeCI3、PAM投加量。②通过调整回流量和浓度，使浓缩区悬浮物浓度控制在1OOO～500mg／L，达到集团沉降的工艺条件。③剩余污泥排放量3～5m3／h间断进行。当沉降区有大泥团由水下上浮炸开时说明底泥已厌氧，需连续运行排泥泵排泥。④正常工艺条件下高密池进出水量控制在300m3／h以下，沉降区流速小于3Omm／min，符合良好沉降的要求水量大于300m3／h的部分，直接分流进入出水观察池。进水水质较差时，水量降低到200m3／h以下。⑤沉降区斜板是疏水亲油性的，填料需要定期清洗按目前的运行情况确定应在运行1.5～2个月左右即清洗一次斜板填料。