1.焦炭在高炉中的作用答：（1）燃料。焦炭在风口前被鼓风中的氧燃烧，放出热量。高炉冶炼所消耗的热量的70%~80%来自燃料燃烧。（2）还原剂。高炉冶炼主要是生铁中的铁和其他合金元素的还原及渗碳过程。而焦炭中所含的固定碳以及焦炭中燃烧产生的CO是铁及其他氧化物进行还原的还原剂。（3）料柱骨架。由于焦炭约占高炉料柱1/3~1/2的体积，在高炉冶炼条件下焦炭既不熔融也不软化，能起支持料柱，维护料内透气性的骨架作用。在高炉底下部，矿石和熔剂已全部软化并熔化为液体，只有焦炭仍以固体状态存在，从而保证高炉下部料柱的透气性，使炉缸煤气初始分布良好。焦炭的这一作用目前还没有其他燃料能代替。（4）生铁渗碳的碳源。每吨炼钢生铁渗碳消耗的焦炭在50kg左右。2.为什么要采用精料方针，具体有哪些措施和内容答：原因：精料是高炉强化的物质基础；强化高炉冶炼必须把精料放在首位。随着高炉大型化和自动化以及对强化和节能日益提高的要求，更需要把原料工作做到“精益求精”。措施：使用高品位（含5%左右）、低渣量(<300kg/t铁）、高还原性、低(FeO)(<5%)、高强度、成分稳定、料度均匀的熔剂性人造富矿，避免石灰石入炉。内容概括为“高、稳、熟、小、匀、净”具体如下：1）高：是指铁矿石的品位高，还原性高，焦炭中固定碳高，熔剂中氧化钙高，各种原料的（冷态、热态）机械强度高。2）稳：是指各种原料的化学成分稳定、波动小。这是稳定炉况、稳定操作，保证顺利进行，实现自动控制的先决条件。3)熟：是使高炉全部装入烧结矿和球团矿，熟料率达到100%，尽量不加入石灰石入炉。含铁炉料中，熟料增加1.0%，焦比降低1.2kg/t铁，增产约0.3%。4）小、匀、净：是对原料的粒度而言。要求平均粒度较小，粒度均匀，缩小上下限之间的粒度差。超过上限的大块要破碎，小于下限的粉末要筛除干净。3.电炉熔化期炉料的融化过程有哪些阶段？答：可分为以下四个阶段：（1）起弧期：通电开始，在电弧的作用下，一少部分元素挥发，并被炉子气氧化、生成红棕色的烟雾，从炉中逸出。从送电起弧至电极端部下降1.5深度为起弧期（约2~3min).此期电流不稳定，电弧在炉顶附近燃烧辐射。二次电压越高，电弧越长，对炉顶辐射越厉害，并且热量损失也越多。为了保护炉顶，在炉上部布一些轻薄小料，以便让电极快速插入料中，以减少电弧对炉顶的辐射；供电上采用较低电压、电流。（2）穿井期：起弧完了至电极端部下降到炉底为穿井期。此期虽然电弧被炉料所遮蔽，但因不断出现塌料现象，电弧燃料不稳定，供电上才去较大的二次电压、大电流或采用高电压带电抗操作，以增加穿井的直径与穿井的速度。但应注意保护炉底，办法是：加料前采取石灰石垫底，炉中部布大、重废钢以及采用合理炉型。(3）主熔化期：电极下降至炉底后开始回升时主熔化期开始。随着炉料不断地熔化，电极渐渐上升，至炉料基本熔化（.>80%），仅炉坡、渣线附近存在少量炉料，电弧开始暴露给炉壁时，主熔化期结束。在主熔化期，由于电弧埋入炉料中，电弧稳定、热效率高、传热条件好，故应以最大功率供电，即采用最高电压、最大电流供电。主熔化期时间占整个熔化期的约70%。（4）熔末升温期：电弧开始暴露给炉壁至炉料全部熔化为熔末升温期。此阶段因炉壁暴露，尤其是炉壁热点区的暴露受到电弧的强烈辐射，故注意保护。此时供电上可采取低电压，大电流，否则应采取泡沫埋弧工艺。4.真空循环脱气法（RH法）的功能特点和工艺原理。答：RH法工艺原理：具有处理周期短，生产能力大，精炼效果好的有点，非常适合与大型炼钢炉相配合。RH法设备的特征是在脱气室下部设有与其相通两根循环流管，脱气处理时将环流管插入钢液，靠脱气室抽真空的压差使钢液由管子进入脱气室，同时由两根管子中的上升管吹入驱动气体氩气，利用气泡泵原理引导钢水通过脱气室和下降管产生循环运动，并在脱气室内脱出气体。RH精炼功能如下：1)真空脱碳。在25min处理周期内可生产出W（C）<=0.002%的超低碳钢水。2)真空脱气。可生产W（H）<=0.00015%，W（N）<=0.002%的纯净钢水。3)脱硫。RH附加喷粉装置（ＲＨ－ＰＢ＼RH-MFB）或真空室内顶加脱硫剂处理后可生产出W（S）<=0.001%的超低硫钢水。4、脱磷。经RH喷粉处理（RH_PB），可生产出Ｗ（Ｐ）＜＝０．００２％超低磷钢。.5)升温。采用RH—ＫＴＢ技术，可降转炉出钢温度２６Ｃ，采用RH-OB法加铝吹氧提温，钢水最大升温温度可达8C/min.;6)均匀钢水温度。可保持连铸中间包钢水温度波动不大于5C。7)均匀钢水成分和去除夹杂物。可生产出WT（o）<=0.0015%的超纯净钢。5.连铸保护渣主要有哪些功能，有几大作用（2大功能5大作用）答：（1）两大功能：