会计学超大型铁件高精度安装(ānzhuāng)施工工法2.1超大型铁件由于重量较重，尺寸较大，若考虑(kǎolǜ)采用铁件整体吊装的方法将会大幅度增加施工成本，同时吊装过程中铁件容易变形，铁件就位后移动困难且难以控制安装精度。本工法采用分块加工、铁件钢板和锚件分开安装的方法，能利用现场现有垂直运输机械起重能力，避免投入大型专业吊装设备。2.2将铁件的锚件与钢板分开安装，先安装定位锚件，分层浇筑将锚件固定于混凝土中，再安装铁件钢板，最后浇筑钢板下混凝土。这种工艺能够在施工中逐步调整误差，从而较大程度地提高安装精度，保证高精度安装的要求。2.3应用数值模拟技术(jìshù)，采用有限元分析方法，选取合理的分块方案和焊接顺序，可以控制焊接变形，保证铁件的平整度及轴线位移符合设计要求。2.4本工法采用铁件分块加工、分块吊装、合理施焊、不断纠偏的施工工艺，在高空环境下，有效地保证了超大型铁件的安装精度，并加快了施工进度，降低了施工成本，使用效果良好。本工法适用于工业与民用建筑中高空超大型铁件高精度安装(ānzhuāng)，如屋面钢结构铁件、大型构筑物高位铁件、大型设备基础铁件等对铁件安装(ānzhuāng)精度要求较高的工程，尤其适用于吊装高度较大的超大型铁件高精度安装(ānzhuāng)工程。基于“合理分块”、“分块吊装”、“铁件钢板和锚件分开安装”、“高位合理施焊”理念相结合的高位超大型铁件高精度安装施工工艺，先将超大型铁件的钢板进行分块加工，并预留相关锚件安装及混凝土浇筑的孔洞；将锚件分别吊装到工作面，用样板进行定位后浇筑混凝土固定；然后(ránhòu)将分块后的钢板吊装就位，利用数值方法分析结果，采用合理的顺序进行分块钢板之间的焊接以及钢板与锚件之间的焊接作业，并在焊接过程中不断纠偏；最后通过浇筑孔进行钢板下的混凝土浇筑。5.1施工(shīgōng)工艺流程超大型铁件高精度安装(ānzhuāng)施工工法分块首先要满足结构使用要求，切割线不应留置在钢板受力集中部位，同时尽量避开锚件以及钢板下钢筋较密集处，避开钢板表面的浇灌孔等其他预留孔。其次分块大小(dàxiǎo)要满足起重能力要求，以降低工程成本。再次单块尺寸不宜过大，防止吊装过程中钢板因自重、风荷载或起吊方式而产生变形。分块切割线的位置和形状宜通过数值模拟计算确定，通过有限元程序模拟计算，选择合理的切割位置和切割线形状，减少钢板分块对整个铁件受力的影响，同时通过模拟计算确定焊接顺序，防止因焊接变形的累计而影响铁件的安装精度。5.2.2铁件钢板切割、开孔铁件钢板表面要留置锚件焊接孔、混凝土浇灌孔、排气孔、振捣孔等。锚件焊接孔：根据图纸设计的锚件位置定位，其形状与锚件相同，锚件与钢板间空隙、坡口角度深度均要满足安装和焊接要求。混凝土浇灌孔：采用直径100mm的圆孔，根据浇筑方向留置，纵横(zònghéng)间距不超过2m，钢筋、锚件较密集处要适当增加，浇灌孔可兼作振捣孔。排气孔：采用直径为20mm~50mm的圆孔，间距1m左右，锚件密集处、半闭合的锚件处需适当增加。钢板切割和开孔宜采用数控等离子切割机，以保证切割和开孔精度。5.2.3铁件锚件制作安装1锚件制作：锚件按照设计图纸要求下料、加工和表面处理。2锚件的安装：1）制作样板(yàngbǎn)：使用较薄钢板（厚度5mm~10mm）制作一块与超大型铁件钢板同尺寸的样板(yàngbǎn)，并根据超大型铁件钢板的开孔位置及大小在薄钢板上开设锚件安装孔。2）安装样板：待结构施工至锚件安装标高后，首先完成(wánchéng)钢筋施工，安装样板固定支架，然后将样板吊装于作业面上，根据设计图纸定位并临时固定。3）安装锚件：将各种锚件依次(yīcì)吊装、安装于该样板的预留孔内并加固。超大型铁件高精度安装(ānzhuāng)施工工法5.2.5钢板吊装就位将分块后的铁件钢板依次吊装就位于锚件上，利用锚件初步定位钢板的轴线位置、标高及水平位置。离吊装设备(shèbèi)较远处的铁件钢板，可采用铺设滑道、铰链牵引的方式移动就位。待锚件均位于钢板预留孔内后，校对和调整铁件钢板轴线位置和水平度，并临时固定。超大型铁件高精度安装(ānzhuāng)施工工法5.2.6锚件及各分块钢板焊接应采用数值模拟的方法选择合理的焊接顺序和焊接参数，以控制温度应力和焊接变形。焊接前先将铁件钢板与锚件点焊连接，在钢板分块处用2~3块薄钢板临时焊接连接，并将坡口处打磨干净。焊接采用自动焊和手工焊，分层焊接。焊接顺序和焊接速度应严格执行数值模拟所确定的方案(fāngàn)。焊接过程中应定时校对水平度和轴线位置。所有焊接作业完成以后，应组织对铁件钢板的水平度和轴线偏差进行验收，合格后才可以进行下道工序。对超大型铁件的焊接(hànjiē)残余应