余热余压利用工程主要是从生产工艺上来改进能源利用效率，通过改进工艺结构和增加节能装置以最大幅度的利用生产过程中产生的势能和余热。目前，余热余压在企业得到利用的主要技术有：1、在钢铁行业，逐步推广干法熄焦技术、高炉炉顶压差发电技术、纯烧高炉煤气锅炉技术、低热值煤气燃气轮机技术、转炉负能炼钢技术、蓄热式轧钢加热炉技术。建设高炉炉顶压差发电装置、纯烧高炉煤气锅炉发电装置、低热值高炉煤气发电－燃汽轮机装置、干法熄焦装置等。2、在有色金属行业，推广烟气废热锅炉及发电装置，窑炉烟气辐射预热器和废气热交换器，回收其他装置余热用于锅炉及发电，对有色企业实行节能改造，淘汰落后工艺和设备。3、在煤炭行业，推广瓦斯抽采技术和瓦斯利用技术，逐步建立煤层气和煤矿瓦斯开发利用产业体系。4、在化工行业，推广焦炉气化工、发电、民用燃气，独立焦化厂焦化炉干熄焦，节能型烧碱生产技术，纯碱余热利用，密闭式电石炉，硫酸余热发电等技术，对有条件的化工企业和焦化企业进行节能改造。5、在其他行业中，玻璃生产企业也推广余热发电装置，吸附式制冷系统，低温余热发电－制冷设备；推广全保温富氧、全氧燃烧浮法玻璃熔窑，降低烟道散热损失；引进先进节能设备及材料，淘汰落后的高能耗设备。在纺织、轻工等其他行业推广供热锅炉压差发电等余热、余压、余能的回收利用，鼓励集中建设公用工程以实现能量梯级利用。余热余压利用不仅节能，还有利用环境保护，是企业实现循环经济的新尝试，随着余热余压利用新技术的推广，余热余压利用必将有着广阔的应用前景。煤炭是中国的主要能源，而煤炭消费的很大部分在火力发电厂。目前，我国火电发电量占全国发电量的80％以上，其中燃煤发电占96.0％（包括热电联产企业）。在发电过程中，大量的热能、余压被循环水、水汽带走，直接排放到大气中，造成能源的浪费，十分可惜。目前，我国火电厂的能源利用率仅在35%左右，因此火电节能降耗是我国工业领域节能工作的重点，而如何充分利用发电过程中的余热、余压更是成为火电企业节能降耗的工作重点。南京法伯耳纺织有限公司热电分厂经过实践摸索，对一台75吨/时循环流化床锅炉的取样冷却台及三台75吨/时锅炉的除氧器的余热、余压进行了改造利用，节能效果比较明显。一、锅炉取样冷却台的冷却水及热量回收改造：锅炉取样台冷却水原始设计一般为利用工业水进行冷却后直接排放，这样不仅浪费大量的水资源，其排放带走的热能也相当可观。改造后利用除盐水作为锅炉取样冷却水，并进行闭式循环，冷却后的水直接回除氧器，从而达到回收水及热量的目的。经过实际测算：改造一台75吨/时锅炉，炉水、饱和蒸汽、过热蒸汽取样冷却水每小时可回收约12.6吨，冷却水温可以升高10℃左右，每年可回收的热量约为4841.1GJ，节省水11.04万吨，可取得每年22.59万元的经济效益。二、热电厂除氧器排汽回收改造：除氧器正常运行中，设备排汽损失较大，且对周边环境产生一定的噪音污染，通过对除氧器增设一台排汽收能装置，解决能源浪费和环境污染问题。除氧器排汽收能装置，主要由壳程和管程冷却水进口﹑出水口、除氧器排出汽体进口和不凝结气体排出口等部分组组成，壳程（材质：Q235B）﹑管程(冷却管管材质：不锈钢304)。运行时，冷却水由管程进水口进入换热管与壳程进口进入经折流板折流而来除氧器排出汽体进行充分热交换，吸收除氧器排出的汽体热量后，从管程出口流出进入除氧器进行除氧。除氧器排出的汽体放热后凝结，从壳程底部出口流出进入疏水箱，不凝结气体从壳程上部排气口排入大气。根据冷却水进、出口温度差来调整冷却水的流量。对除氧器增加收能装置后，不仅回收了大量的热量和除盐水，同时也减少了对环境的噪音污染。经过实际测算：一台额定出力230t/h（3台75吨/时锅炉配套一台150吨/时和80吨/时的除氧器）除氧器（除氧器排气率取0.003），每年可回收热量为12788.6GJ，可回收除盐水4968吨，可取得每年50.73万元的经济效益。