金属材料成形基础第五篇金属切削加工2.表面质量§1切削加工的运动分析及切削要素二、切削运动3.零件上的三个表面dm1)切削厚度（ac）（mm）§2金属切削刀具夹持部分（刀体）二、刀具材料特点⑶高速钢①钨钴类（YG）：WC+Co三、刀具几何形状2.刀具的主要标注角度5）刃倾角（S）4.刀具的结构形式四、刀具角度对加工过程的影响选择：2.后角（0）选择：n4.副偏角（kr’）5.刃倾角（S）§3金属切削过程o2.切屑的种类3)崩碎状切屑2)积屑瘤的形成条件3.积屑瘤的抑制三、切削力和切削功率Fr③切深抗力（径向分力）Fy3)影响切削力的因素2.切削功率（Pm）切屑：影响切削温度的因素：3.切削液3)切削液的选用②前刀面磨损：2)刀具的磨损过程②测定（限定）刀具后刀面的磨损高度VB：2.刀具耐用度（T）②工件材料：材料的强度、硬度越高，温度越高；材料的导热性愈差，刀具磨损愈快，降低刀具耐用度。§4材料的切削加工性各种材料3.已加工表面质量二、影响材料切削加工性的因素二、改善材料切削加工性的途径第二章切削加工方法普通车床—适于各种中、小型轴、盘、套类零件的单件、小批量生产。一、工件装夹的方法二、车削加工的应用4.车锥面5.车成形面二、车削的工艺特点§2钻、扩、铰、镗削加工1.钻头3.钻削工艺特点“引偏”原因2)排屑困难二、扩孔和铰孔三、镗削加工§3刨、拉削加工1.刨削的工艺特点二、拉削加工拉削的特点：§4铣削加工顺铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同。1.端铣二、铣削工艺特点及应用§5磨削加工凸起、锋利的磨粒：起切削作用。切削厚度较大。二、磨削工艺特点1.外圆磨削4)无心外圆磨内圆磨与外圆磨相比较：3.平面磨削5.磨削发展简介§6光整加工2.珩磨3.抛光第三章零件表面加工方法的选择尺寸公差等级序号§2内圆面（孔）的加工IT13~IT11序号§3平面的加工尺寸公差等级序号§4成形面的加工第四章零件的结构工艺性§1零件结构工艺性实例分析2.减少安装次数二、减小切削面积、简化加工面形状三、便于加工和测量2.便于采用标准刀具加工3.钻孔时2)避免在斜面上钻孔3)避免弯曲孔四、有利于提高生产率2.应尽可能减少机床的调整和走刀次数。3.便于多件一起加工。第五章机械加工工艺规程的制定2.工艺过程2)安装单件、小批量生产：大批量生产：二、生产纲领和生产类型1)单件生产生产类型§2工件的安装和夹具2.利用专用夹具安装法所以：定位精度不易保证，生产率低，仅适用于单件小批量生产。2.夹具的组成2)夹紧机构及装置§3工艺规程的拟定二、选择毛坯余量的大小确定加工余量的方法：四、定位基准的选择⑵工艺基准：2.定位基准的选择2）定位现象分析A③欠定位①保证各重要加工表面都有足够的加工余量⑵若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。⑸在同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次。⑵“基准统一”原则；⑷选精基准的表面应能保证零件定位准确、夹紧可靠。2.加工阶段的划分；3.加工顺序的安排3)检验工序的安排2.工艺装备的选择§4典型零件工艺过程1.零件各主要部分的技术要求根据对各表面的具体要求，可采用如下的加工方案：单件、小批量生产：一、套类零件1.工序集中的特点工序集中有以下特点：（1）采用高效率专用设备和工艺设备，提高生产率、减少机床数量和生产面积。（2）减少了工序的装夹次数。工件在一次装夹中可加工多个表面，有利于保证这些表面之间的相互位置精度。减少装夹次数，也可减少装夹所造成的误差。（3）减少工序数目，缩短了工艺路线，也简化了生产计划和组织工作。（4）专用设备和工艺装备较复杂，生产准备周期长，更换产品较困难。工序分散的特点如下：（1）设备和工艺装备比较简单，调整比较容易。（2）工艺路线长，设备和工人数量多，生产占地面积大。（3）可采用最合理的切削用量，减少基本时间。（4）容易变换产品。