——数控铣床编程基础7.1刀具及工艺特点（1）面铣刀（2）硬质合金刀具NC定心钻阶梯钻头麻花钻内冷麻花钻头三刃钻直槽钻中心钻硬质合金立铣刀硬质合金铰刀螺纹刀具7.2加工工艺分析7.2.1、常用刀具的直径（2）立铣刀R＜（0.8～0.9）ρH＜（1/3～1/4）R（3）键槽铣刀7.2.2、进给路线（2）铣削外轮廓的进给路线（3）铣削内轮廓的进给路线（4）铣削内槽的进给路线（5）铣削曲面轮廓的进给路线(6)切向切入/出原则：尽量采用切向切入/出，不用径向切入/出，以避免由于切入/出路线的不当降低零件的表面加工质量。（7）孔加工时进给路线的确定确定xy平面内的进给路线确定Z向的进给路线7.3数控铣床基本G指令G代码7.3.1有关坐标和坐标系的指令注意：铣床中X轴不再是直径.（2）工件坐标系设定G92格式：G92X_Y_Z_X、Y、Z为当前刀位点在工件坐标系中的坐标。G92指令通过设定刀具起点相对于要建立的工件坐标原点的位置建立坐标系。此坐标系一旦建立起来，后续的绝对值指令坐标位置都是此工件坐标系中的坐标值。G92设置加工坐标系（3）工件坐标系选择G54-G591、G54～G59是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。2、该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的工件加工坐标系中的位置。1～6号工件加工坐标系是通过CRT/MDI方式设置的。3、G54～G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用MDI方式输入，系统自动记忆。4、使用该组指令前，必须先回参考点。5、G54～G59为模态指令，可相互注销。应用举例如图所示从A-B-C-D行走路线编程如下N01G54G00G90X30.0Y40.0快速移到G54中的A点N02G59将G59置为当前工件坐标系N03G00X30.0Y30.0移到G59中的B点N04G52X45.0Y15.0在当前工件坐标系G59中建立局部坐标系G52N05G00G90X35.0Y20.0移到G52中的C点N06G53X35.0Y35.0移到G53（机械坐标系）中的D点……（4）坐标平面选定G17，G18，G19坐标平面选择指令是用来选择圆弧插补的平面和刀具补偿平面的。G17、G18、G19为模态功能，可相互注销，G17为缺省值。（5）参考点控制指令说明执行G28指令时，各轴先以G00的速度快移到程序指令的中间点位置，然后自动返回参考点。在使用上经常将X、Y和Z分开来用。先用G28Z...提刀并回Z轴参考点位置，然后再用G28X...Y...回到X、Y方向的参考点。在G90时为指定点在工件坐标系中的坐标；在G91时为指令点相对于起点的位移量。G28指令前要求机床在通电后必须(手动)返回过一次参考点。使用G28指令时，必须预先取消刀具补偿。G28为非模态指令。参考点控制指令（G29）7.4基本编程指令说明（1）G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。（2）为避免干涉，通常的做法是：不轻易三轴联动。一般先移动一个轴，再在其它两轴构成的面内联动。如：进刀时，先在安全高度Z上，移动（联动）X、Y轴，再下移Z轴到工件附近。退刀时，先抬Z轴，再移动X-Y轴。格式：G01X_Y_Z_F_其中，X、Y、Z为终点，在G90时为终点在工件坐标系中的坐标；在G91时为终点相对于起点的位移量。说明：（1）G01指令刀具从当前位置以联动的方式，按程序段中F指令规定的合成进给速度，按合成的直线轨迹移动到程序段所指定的终点。（2）实际进给速度等于指令速度F与进给速度修调倍率的乘积。（3）G01和F都是模态代码，如果后续的程序段不改变加工的线型和进给速度，可以不再书写这些代码。（4）G01可由G00、G02、G03或G33功能注销。G00、G01指令的使用程序如下：O0001G92X0Y0Z100M03S500G00X0.0Y0.0G01Z–5.0F100X20.0Y20.0F100Y50.0X40.0X50.0Y40.0Y20.0X20.0第八讲F_顺、逆方向判别规则：沿垂直于圆弧所在平面的坐标轴的负方向观察，来判别圆弧的顺、逆时针方向。编程格式：XY平面：G17X_a_Y_b_()F_f_；ZX平面：G18X_a_Z_c_()F_f_；YZ平面：G19Y_b_Z_c_()F_f_；说明(3)整圆编程时不可以使用R，只能用I、J、K。(4)无论用绝对还是用相对编程方式，I、J、K都为圆心相对于圆弧起点的坐标增量，I为半径值。I、J、K为零时可省略。（4）编制圆弧程序段大圆弧AB小圆弧AB例2、整圆编程要求由A点开始，实现逆时针圆弧插补并返回A点。%0001N1G92X0Y