数控编程技巧数控编程技巧数控编程技巧【1】摘要：数控已在机械行业中占有较大的市场，机床已得到了广泛的应用，在教学实践过程中我们应发挥机床的特点，巧用程序中的指令及工艺，提高工件的质量和生产效率。本人通过多年的数控理论与实践经验阐述数控编程方面的技巧。关键词：数控编程走刀路线循环指令G代码正文：数控机床适用性较强，我们应发挥数控机床的优势，通过编程与操作的手段尽量提高加工效率。数控编程分为手工和自动编程两种，对于形状简单的零件，手工编程比较简单，而且经济、及时。因此手工编程应用广泛，只有对形状复杂的工件采用自动编程。以下谈谈在数控编程技巧。1工件原点的选择工件原点又称编程原点。为了方便编程，首先要在零件图上选定一个编程原点，并以此点为原点建立一个新的坐标系，称编程坐标系或零件坐标系。为了方便于坐标点的计算、加工过程中的对刀以及满足设计基准与工艺基准的统一，保证加工精度，在数控车床上编程原点一般设在工件的右端面或左端面与主轴回转中心线的交点上;在数控铣床上，为了方便编程，一般要根据工件形状和标注尺寸的基准，以及计算最方便的原则来确定工件上某一点为工件原点。2走刀路线的选择与优化主要遵循以下原则：(1)保证零件的加工精度和表面粗糙度。铣床上加工位置精度要求较高的孔系时，如果加工孔顺序安排不当，就可将坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。如图所示零件上六个尺寸相同的孔，有两种走刀路线，如图1(b)、(c)。如采用(b)图加工路线加工时，由于5、6孔与1、2、3、4孔定位方向相反，x向反向间隙会使定位误差增加，从而影响5、6孔与其他孔的位置精度;如采用图c加工路线加工时，加工完4孔后往上移动一段距离，然后在折回来再进行5、6孔的加工，使各孔的加工进给方向一致，避免反向间隙的引入，提高了5、6孔的位置精度。(如图1)刀具的进退刀路线要尽量避免在轮廓处停刀或垂直切入切出工件，以免留下刀痕。(2)使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率。(如图2)如图2所示，(b)图的进刀路线可使各孔间距的总和最小，空程最短，节省定位时间。(3)最终轮廓一次走刀完成如图所示，(a)图采用行切法加工内轮廓，不留死角，但两次走刀的起点和终点间留有残余高度，影响表面粗超度，(b)图采用环切法，表面粗超度小，但刀位计算略为复杂，走刀路线也较行切法长。(c)图的走刀路线为先用行切法，再用环切法，使表面光整。所以方案c最佳。(如图3)3循环指令的合理选用在FANUCoi数控系统中，切削循环加工指令有很多种，每一种指令都有其各自的加工特点，工件加工后的加工精度也有所不同，所以我们在选择的时候要仔细分析每个指令的特点，合理选用，争取加工出精度较高的零件。G71、G72与G73的选择。G71为外圆粗车循环指令，它适用于轴向尺寸较长的棒料毛坯的加工，需多次走刀才能完成的粗加工。但该指令的应用有它的局限性，即零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调递增或递减。G72为端面粗车循环指令，它也是一种复合循环指令。与G71不同的是该指令适用于Z向余量小、X向余量大的回转体零件的粗加工，所加工零件轮廓同样必须符合X轴、Z轴方向同时单调递增或递减。G73为复合固定循环指令，它是一种多次成形封闭循环指令，该指令适于粗车轮廓形状与零件轮廓形状基本接近的毛坯，如：铸件、锻件类毛坯。对零件的单调性没有要求。使用G71、G72指令则会产生许多无效切削，且浪费时间。这三个指令不可同时混淆使用。G92与G76的选择。G92是直切法切削，X向进刀的同时Z向切入点不变化适合小螺距，但牙形精度较高。由于刀具移动切削均靠编程完成，所以加工程序较长，由于刀刃在加工中易磨损，因此在加工中要经常测量。比如需加工高精度、大螺距的螺纹，则可采用G92、G76混用的办法，即先用G76进行螺纹粗加工，用G92进行精加工。需要注意的是粗精加工时的起刀点要相同，以防止螺纹乱扣的产生。G76是斜切法切削，系统自动计算每一刀的切入点，即每一刀x向进刀的同时z向切入点会向前变化，终点不变，适合大螺距螺纹，也有利的保护了刀具，但牙形精度较差。但工艺性比较合理，编程效率较高。4G代码与M代码指令的应用4.1G28与G29参考点是机床上的一个固定点，通过参考点返回功能刀具可以容易地移动到该位置。参考点主要用作自动换刀或设定坐标系。G28为返回参考点指令，它用以表示各轴以快速移动速度定位到中间点或参考点。因此，为了安全，在执行该指令之前，应该清除刀具半径补偿和刀具长度补偿。G29为从参考点返回指令，从参考点经过中间点沿着指定轴自动地移动到指定点。实际加工中，应巧妙利用返回参考点指令，可以提高产品的精度。4.2M00与M05