模具制作的要求一、模仁、模胚1，模胚在未拆开之前，检查其型号、尺寸是否与图纸相符，然后在基准角之对角面打上模具编号的模板序号，要求每付模具方铁铣模具编号；每付模具导柱也必须用打磨机刻上模具编号；导套底部开排气槽；Ｂ板四个角要求铣撬模坑，尺寸为20×45°×ＤＰ５。2，多个产品在同一付模具时，应遵循中间产品大、周边产品小的原则，即压大的产品排位在中间，以便整付模走胶均匀，要求电镀的产品和同样的产品应集中在一起，要求喷油的产品集中在一起。3，分型要求光整漂亮，新模具外观表面尽量不要刮花、生锈，以模具美观整洁。后模仁要求平整，电脑锣刀纹尽可能不损坏，前模型胶位部分省模必须按照粗凿——精凿、粗石油——精石油、粗砂纸——细砂纸的顺序省光后再抛光,晒纹件不须抛光。4，在不影响产品顶出和保证顶针板强度的条件下，要求模具均匀加撑头，并主要考虑在模具的中间，撑头长度：3535以下模胚，撑动高度为方铁高加0.15-0.2，3535以上模胚撑头高度为方铁高加0.2-0.3，撑头要求固定在B板上。5，产品外观或产品装配好后，手可触摸到的地方不可有利角。6，唧嘴要求做定位止转，出胶口要求分型面平0.5M/M-1M/M，唧嘴的长度尽可能做短，以减少注射力，唧嘴定位台阶面不可接触到模仁或镶件。7，模胚顶棍孔与唧嘴孔必须在同一中心上，顶棍孔直径为ф40，模胚在55以上顶棍孔为3个，中心数为100，顶针底板要求均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度必须一致。8，所有模具必须加工码模孔，中心距为“7英寸”、“10英寸”、“12英寸”且直身模要求铣码模坑，深25、宽25，长依模板大小而定。9，所有模具之模仁、大镶件要求通冷却运水，特别是胶位比较深、厚的地方，水路直径ф8.0，安全距离为4.0M/M离胶位至少保留5.0M/M，尽量避免局部模温过高，水路堵铜位置必须做台阶，模仁和镶件的冷却水路用防水圈从模胚对接出来，如前模通框，水管可直接通过模胚，接在模胚上，水管要求在A，B板的同一端上，水管接在模具的上面或注塑机操作者的另一边，水管进水打“IN1、IN2。。。。。。”，出水打“OUT、OUT2。。。。。。”标明，防水圈位置如图：10、所有模具烧焊部位要求不可体现在明显外观处。11、前后模光框，首先必须校正铣床主轴与工作台面垂直，保证公差±0.01；框底要求用飞刀光刀，框角四周用小于或等于ф12铣刀避空0.1MM，以保证框底部大面积平整，前后模框图要求在同一中心上，保证公差±0.02，模仁下框，要求用红丹检查是否大面积接触。12、前后模仁磨正角尺，要求角尺公差±0.03MM，长宽尺寸一致；模仁侧面铣一凹槽，刻上基准符号“”和模具编号；位置与模胚基准角相对应。一般情况下，前后模仁要求首先将顶针、镶针孔，穿线孔加工OK之后，才能再由电脑锣或线切割加工。13，所有机加工工件，必须首先准备好该工件所用到的所有工具，能在机床上一次性加工OK的，要求全部完成之后才能下机。14、所有铜工在放电加工之前，必须检查其外形是否与图形一致（清角部分），其尺寸必须等于[图纸尺寸*缩水—火花位—省模余量（留纹除外）]，要求铜工放电部位过400#砂纸省光，不可残留刀纹或钼丝痕；基准位要求光滑、平整，不可残留毛刺、利角、铜工底部深度方向不可留火花位，具体火花位参照《火花位标准》。15，所有火花、线割、电脑锣、雕刻加工，必须仔细检查，确认无误之后，才能进行下一道工序加工。二，结构1，模具所有活动部件，行位、斜顶、推块、推板封胶外必须做斜度封胶，相互磨擦位要求开油槽，所用之钢材硬度不可低于模仁硬度。2，所有模具斜楔与滑块吻合之斜面，必须用磨床加工，不可动用打磨机加工，斜导柱斜度要求小于斜楔斜度2度，斜楔要求有反铲。3，行位特别是大行位都必须加弹簧助行走机构，并要求加行程限位和波珠定位机构，波珠加工如图：4，由行位互碰成形产品，行位之间必须互锁，且要求行位做台阶限5，行位导向槽设在模板上：其尺寸宽*高=5*6；大行位：宽*高=8*10，中间加导向，行位两边加压块。6，对前模产生较大包紧力部位，须在对应之后模部位均匀设置勾针，勾针要求定位且所有勾针方向一致，便于脱模。7，镶件定位要求有挂台或用镙丝固定，装好模后不可上下串动。8，模仁与模框相配之R角，不可以紧配，须避空，底面要求用铣刀倒C角2*45度，与模框相配之R角要求：R框+1=R模仁。三，流道1，所有模具在保证成形质量的前提下尽量缩短流道行程，尽可能减少横截面积，正常情况下，流道横截面不可超过ф6.0MM，所有流道要求有冷料穴，如：唧嘴的下方，流道的尽头，细水口进胶的下方。2，所有模具之前模细水口，流道与水口勾针必须抛光，要求如图：保证进胶口顺畅，减少注塑压力且无残留在产品上。3，大水口模流道截面应做成圆形或上、下椭圆形，即高度尺寸比宽度尺寸大0.5—1.0前